Wer hat das Fließband erfunden?

Zu Beginn des 20. Jahrhunderts veränderte eine bahnbrechende Innovation die Fertigungslandschaft für immer: das Fließband. In diesem System bewegt sich ein Produkt entlang einer Linie, wobei jeder Arbeiter eine bestimmte Aufgabe ausführt, die letztendlich zur Fertigstellung des Endprodukts führt. Es zerlegte komplexe Prozesse in kleinere, spezialisierte Aufgaben.

Während das Fließband ein Synonym für die Autos von Henry Ford und Model T ist, baute er auf der Arbeit anderer auf. Wer hat also das Fließband erfunden? Das Konzept geht zumindest auf die Industrielle Revolution zurück.

Das Fließband begann nicht mit Henry Ford. In „An Economic Model for the Division of Labor“ erklären die Wissenschaftler Maurice Kilbridge und Leon Bridges: „Obwohl die technische Arbeitsteilung das offensichtlichste Merkmal des modernen Fabriksystems ist, handelt es sich um ein uraltes und natürliches Phänomen, das weit vor dem industriellen existiert.“ Revolution."

Allerdings waren Fords Beiträge zum Fließbandsystem bahnbrechend. Ford hoffte, einen effizienten Produktionsprozess zu schaffen, der die Kosten senken und die Produktivität steigern würde.

Im Jahr 1913 wurde im Ford-Werk Highland Park in Michigan erstmals das bewegliche Fließband eingeführt. Durch die Verwendung eines Förderbands zum Transport des Fahrzeugchassis von einer Station zur nächsten konnten die Ford-Ingenieure den Montageprozess in aufeinanderfolgende Aufgaben unterteilen.

Jeder Fließbandarbeiter war für eine Aufgabe (manchmal auch für zwei) verantwortlich, beispielsweise für den Einbau einer bestimmten Komponente, und das Fahrzeug bewegte sich entlang des Fließbands zur nächsten Station, wo eine neue Gruppe von Arbeitern den folgenden Schritt erledigte. Der Antrieb der Leitung erfolgte ursprünglich über ein Flaschenzugsystem, das später zu einem beweglichen Kettenmechanismus wurde.

Der Einsatz austauschbarer Teile und spezialisierter Arbeitskräfte veränderte die Automobilindustrie und ermöglichte die Massenproduktion von Fahrzeugen in einem noch nie dagewesenen Ausmaß und einer nie dagewesenen Geschwindigkeit. Das Verfahren ermöglichte den Bau eines Model T in neunzig Minuten. Auch der Preis des Wagens sank von 825 Dollar im Jahr 1908 auf 260 Dollar im Jahr 1925.

Auch andere Branchen wie die Fleischverarbeitungsindustrie und die allgemeine Fertigung haben das Fließband übernommen.

Eines der wichtigsten Merkmale der Montagelinie sind austauschbare oder nach genauen Spezifikationen gefertigte Teile. Dadurch können sie problemlos in einem Produkt oder System ausgetauscht oder ersetzt werden, ohne dass eine individuelle Anpassung oder Anpassung erforderlich ist. Eli Whitney, der Erfinder der Baumwoll-Entkörnungsanlage, wird oft als Innovator dieses Prozesses bezeichnet, was unter Historikern jedoch umstritten ist.

Nach der Einführung des Fließbandsystems führte Ford den 5-Dollar-Arbeitstag ein, bei dem jeder Arbeiter 5 Dollar pro Tag erhielt – mehr als das Doppelte des damaligen Lohns. Das Fließband trug auch dazu bei, die Arbeitszeit um eine Stunde zu verkürzen; Früher hatten die Menschen unvorhersehbarere Zeitpläne.

Während Ford auch einen Fünf-Tage-Arbeitstag einführte (obwohl dies nicht bei jedem Arbeiter der Fall war), schuf er nicht die 40-Stunden-Woche. Zu diesem Zeitpunkt hatten Gewerkschaften und Arbeitnehmer für eine Verkürzung der Arbeitszeit gekämpft.

Während das Fließband zu einem Massenproduktionssystem führte, ging es auch auf Kosten der Arbeiter. Während früher Teams ein Auto von Anfang bis Ende bauen konnten, erforderte dieses System sich wiederholende und monotone Aufgaben.

Die Arbeitsbedingungen führten bei vielen Arbeitnehmern zu Langeweile, Unzufriedenheit und einem Gefühl der Entfremdung. Die strikte Arbeitsteilung und die schnelllebige Produktion führten häufig zu körperlichen und psychischen Belastungen der Mitarbeiter, die zu hohen Fluktuationsraten und einem Rückgang der Arbeitszufriedenheit führten.

Auch die Arbeitsgeschwindigkeit am Fließband war unhaltbar, da sich die Mitarbeiter unter Druck gesetzt fühlten, Produktionsziele einzuhalten. Einer sagte: „Die Maschine, auf der ich fahre, fährt so unglaublich schnell, dass ich nicht anders kann, als auf sie zu treten, um mit ihr Schritt zu halten.“ Die Maschine ist mein Chef.“

Und obwohl der Ford Five Dollar Day zu hohen Löhnen für die Arbeiter führte, war er mit Bedingungen verbunden. Da sich Ford 1913 mit Fluktuation und Fehlzeiten befasste, sollte der 5-Dollar-Arbeitstag die Mitarbeiter ermutigen, im Unternehmen zu bleiben. Allerdings würden die Ford English School und das Ford Sociological Department feststellen, ob die Arbeiter die 5 Dollar verdienten.

„Sie erhielten ihre Gewinne jedoch nur, wenn sie ‚würdig‘ waren oder die entsprechenden Gewohnheiten und Lebensstile hatten und in angemessenen Häusern lebten“, so der verstorbene Professor und Historiker Stephen Meyer. „Die Beratung soziologischer Forscher, die Veröffentlichung von Broschüren, die Lektionen der Ford English School – all das beriet und lehrte eingewanderte Autoarbeiter, was Ford-Beamte für die richtigen amerikanischen Werte, Lebensbedingungen und Arbeitsgewohnheiten hielten.“

Im Wesentlichen haben diese Programme die Kontrolle über das Leben der Arbeitnehmer außerhalb der Arbeit überdehnt.

Der Zweite Weltkrieg spielte eine transformative Rolle bei der weit verbreiteten Einführung der Fließbandproduktion. Die Anforderungen der Kriegsanstrengungen erforderten eine schnelle und effiziente Produktion militärischer Ausrüstung, was zur Erweiterung und Verfeinerung der Fließbandtechniken führte.

Während des Krieges ermöglichten Fließbänder die Massenproduktion von Waffen, Flugzeugen, Fahrzeugen und anderen Gütern. Die Fabriken rüsteten ihre Betriebe um, um die Kriegsanstrengungen zu unterstützen. Beispielsweise produzierte das von der Ford Motor Company erbaute Werk Willow Run in Michigan B-24 Liberator-Bomber anstelle von Autos.

Da mehr Arbeitskräfte benötigt wurden, arbeiteten auch Frauen am Fließband. Rosie the Riveter, die die Frauen vertrat, die während des Krieges in die Arbeitswelt eintraten, wurde zu einer kulturellen Ikone.

Die Einführung des beweglichen Fließbandes für das Modell T durch Ford hat andere Branchen geprägt und tut dies bis heute. Heute umfasst dieser Prozess fortschrittliche Technologien wie computergestützte Überwachungssysteme, Echtzeit-Datenanalysen und automatisierte Qualitätsprüfungen, um konsistente Produktionsstandards sicherzustellen.

Dieser Artikel wurde in Verbindung mit KI-Technologie erstellt, anschließend von einem HowStuffWorks-Redakteur auf Fakten überprüft und bearbeitet.

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